postato su 2019-01-11Tre condizioni commerciali, una normativa e due legate alle prestazioni, stanno spingendo i produttori di elementi di fissaggio, clip e relativi piccoli stampaggi a prendere in considerazione l'uso della tecnologia di rivestimento per immersione.
Innanzitutto, i regolatori ambientali continuano a concentrare la loro attenzione sulla placcatura.In secondo luogo, il numero e il volume di applicazioni che richiedono elevate prestazioni di rivestimento in termini di nebbia salina, classificazione Kesternich e tensione di coppia costante sono in aumento.L'applicazione di un rivestimento per immersione su una sottile piastra di zinco per incapsulare lo zinco è una risposta efficace ed economicamente vantaggiosa.Utilizzando questo metodo, i risultati dei test in nebbia salina possono essere aumentati da 120 a 1.000 ore tipiche.È preferibile alla maggior parte delle alternative anche dal punto di vista ambientale.Infine, l’infragilimento da idrogeno è una preoccupazione costante e il dip/spin ha dimostrato la capacità di ridurre o eliminare significativamente questo problema.
La centrifuga per immersione è un processo mediante il quale il prodotto viene posizionato in un cestello a rete, immerso nella soluzione di rivestimento e centrifugato per rimuovere il rivestimento in eccesso.La temperatura e la viscosità del rivestimento, il tempo di immersione, la direzione e le velocità di rotazione e il metodo di polimerizzazione sono tra le variabili che consentono agli utenti di personalizzare una ricetta di processo e ottenere risultati precisi e altamente ripetibili.
Degna di nota è anche la capacità di dip/spin di ridurre al minimo il costo sia del materiale di rivestimento che dello smaltimento dei rifiuti.Ciò è dovuto all'efficienza di trasferimento media della tecnologia pari o superiore al 98%.
I sistemi di rotazione a immersione come quelli prodotti da Spring Tools, Portage, Michigan, sono più vantaggiosi per le parti piccole con alcuni contorni e per quelle che possono essere rivestite in massa senza aderire tra loro.E sebbene esistano eccezioni degne di nota (un produttore di elementi di fissaggio fissa i suoi bulloni sovradimensionati per la lavorazione dip/spin), l'efficienza ottimale del processo si ottiene con componenti lunghi 10 pollici o meno e con un diametro inferiore a due pollici.
Mentre le rondelle e altri componenti piatti vengono rivestiti in modo più efficiente con altre tecniche, il dip/spin è ideale per coperture e altri elementi di fissaggio per l'edilizia, morsetti, molle, o-ring, bulloni a U, chiodi e viti, supporti per motori e molti altri dispositivi utilizzati per finiture meccaniche.
La tecnologia Dip Spin è compatibile con tutti i principali tipi di rivestimento utilizzati nella finitura degli elementi di fissaggio;nello specifico, rivestimenti che abbinano un'elevata resistenza alla corrosione chimica e galvanica/bimetallica con stabilità ai raggi UV, proprietà antigrippaggio e/o caratteristiche antivibranti.La maggior parte sarebbe anche compatibile con sigillanti, adesivi e toppe di bloccaggio e sarebbe asciutta al tatto una volta polimerizzata.I tipi di rivestimento specifici coinvolti includono fluorocarburi, metalli ricchi di zinco, ceramici (a base di alluminio con finiture organiche o inorganiche) e sistemi a base acqua.
Il processo dip spin comprende tre fasi: 1) Pulizia e pretrattamento;2) Applicazione dei rivestimenti;e 3) Cura.I produttori di elementi di fissaggio utilizzano generalmente una grana di ossido di alluminio da 80 a 100 mesh per rimuovere ossidi e scaglie di trattamento termico.Il fosfato di zinco micro, medio o pesante cristallino è il pretrattamento preferito laddove necessario, sebbene esistano diversi rivestimenti dip/spin che possono essere applicati sull'acciaio nudo.
Dopo l'essiccazione, i pezzi vengono caricati in un cestello rivestito in rete metallica.Se il caricamento è automatico, il sistema convoglia i pezzi in una tramoggia di pesatura con pesi batch preimpostati.Dopo il caricamento, le parti vengono trasferite nella camera di immersione/centrifuga e su una piattaforma rotante dove vengono bloccate in posizione.Il contenitore del rivestimento, posizionato direttamente sotto, viene quindi sollevato per immergere il cestello dei pezzi nel rivestimento.
Al termine del tempo di immersione, il contenitore del rivestimento scende fino al punto in cui il cestello si trova ancora nel contenitore, ma al di sopra del livello del liquido.Il cestello viene quindi centrifugato.
Un ciclo di centrifuga comune sarebbe una direzione per 20-30 secondi, una frenata completa, quindi una rotazione inversa per la stessa durata.L'azione frenante riorienta le parti per rimuovere in modo più efficiente i rivestimenti dalle rientranze.Una volta completata l'immersione/centrifuga, la vasca di rivestimento viene completamente abbassata e il cestello viene riallineato, sbloccato e rimosso.Si verifica il ricaricamento e il processo viene ripetuto.
Il materiale di rivestimento viene posto in un recipiente di acciaio e inserito e rimosso attraverso una porta di accesso laterale.I cambiamenti di colore si ottengono in 10-15 minuti semplicemente rimuovendo il contenitore e il cestello di rivestimento originali e sostituendoli con altri nuovi.I rivestimenti vengono conservati nel contenitore per immersione/centrifuga, che è sigillato con un coperchio in metallo o polietilene.I cestelli in rete vengono puliti utilizzando solvente o sabbiatura oppure il solo rivestimento in rete viene lavorato in un forno di combustione.
Alcuni rivestimenti utilizzati nella finitura dei dispositivi di fissaggio asciugano all'aria.Per oltre il 90% che richiede calore, le linee di immersione/centrifuga più piccole incorporano un forno batch;le apparecchiature più grandi incorporano un forno a nastro trasportatore.I nastri trasportatori sono dimensionati in base ai pezzi.I pezzi rivestiti vengono caricati direttamente sul nastro del forno e stesi manualmente su tutta la larghezza.Oppure vengono scaricati su un vassoio vibrante che distanzia automaticamente i pezzi sul nastro del forno.
I cicli di polimerizzazione vanno da cinque a 30 minuti;la temperatura di picco ideale del metallo è compresa tra 149 e 316F.Una stazione di raffreddamento ad aria forzata riporta la temperatura del prodotto a valori prossimi a quella ambiente.
Le apparecchiature dip spin sono prodotte in dimensioni adattate ai requisiti del processo.Laddove i lotti di prodotto sono piccoli e sono necessari molti cambi di colore, sarebbe consigliabile un sistema piccolo, con un cestello da 10 pollici di diametro, una capacità di 750 libbre/ora e velocità di rotazione da zero a 900 giri al minuto.Questo tipo di sistema consentirà il funzionamento manuale, in cui l'operatore carica il cestello e aziona le parti di immersione e rotazione dei cicli utilizzando valvole manuali o automazione parziale in cui il carico/scarico è manuale, ma i cicli sono controllati da PLC.
Una macchina di medie dimensioni, adatta alla maggior parte delle officine, utilizza un cestello di 16 pollici di diametro con un volume utilizzabile di un piede cubo. La capacità è di circa 150 libbre.Questo sistema in genere elabora fino a 4.000 libbre/ora di prodotto e una velocità di centrifuga fino a 450 giri al minuto.
I più grandi produttori di elementi di fissaggio e le officine di finitura sono generalmente meglio serviti con un sistema che utilizza un cestello da 24 pollici di diametro e con una velocità di centrifuga fino a 400 giri al minuto.
Orario di pubblicazione: 13 gennaio 2022